重防腐涂料市场目前主要还是由国外品牌垄断了市场，如海虹老（HEMPEL）、佐敦（JOTUN）、国际（IP）、式玛卡龙（SIGMAKALON）、关西（KANSAI）、立邦（NIPPON）、亚美隆（AMERON）、中涂化工（CHUGOKU）等，这些公司的产品配方上有很多共性的，基本上都有可以相互替代的品种，但各公司也有自己的特殊性产品，如超耐候的工程硅氧烷、氟碳、高固体分低表面处理涂料，高固体份高光聚氢酯，水下涂装，无锡自抛光涂料等。通过微谱技术多年配方分析的数据整合，借由本文分析这些配方原理，给同行以启发，对代表重防腐涂料的其他品种如丙烯酸类、氯化橡胶、乙烯、醇酸等来作分析。
传统的重防腐涂料，其作用机理主要有转化型和稳定型。配方中添加了铬酸盐、磷酸盐、磷酸、亚铁氰化钾及稳锈颜料等，转化型是利用转化剂，如将铁锈转化为结构稳定的铁化合物，再靠成膜液将已转化的锈层粘附在钢铁表面，稳定型带锈涂料是利用其中的多种稳定剂与铁锈络合，使得铁锈钝化失去活性，转变成涂料中的填料。其缺点主要是涂料呈酸性，对其后面的配套漆有破坏作用，转化液与成膜液的比例要随时调整，实际上难以掌握，达不到较佳的配合，钢铁表面残留锈迹的多少，使其转化效果不同，锈多则留有残锈;锈少则留有残液，腐蚀基材，涂料内含重金属，不利环保，成膜液的防腐档次不高，最后形成的涂层稳定性、致密性、耐腐蚀性也不高。
国内某新型重防腐涂料配方分析在前几年，国内某厂家曾推出所谓省工型重防腐涂料，其有一定的技术含量，实际使用效果也相当不错，现简单介绍一下其配方机理：这种漆实际上属于改性环氧类漆，首先用甲醛、苯酚和单宁在草酸的催化下进行脱水反应形成一中间树脂，然后该树脂再与双酚A型环氧树脂和二聚酸回流反应，合成了作为甲组分树脂的改性环氧树脂。基本配方如下：
甲组分原料名称质量比例：
苯酚-100；37%甲醛-150；工业单宁-100；草酸-1；溶剂-150；环氧树脂-400；二聚酸-55；溶剂-300
固化剂采用壬基酚和多聚甲醛，对胺值为400左右的聚酰胺树脂进行改性，基本配方如下：
乙组分原料名称质量比例：
聚酰胺树脂-250；多酮-90；壬基酚-180；多聚甲醛-48；混合溶剂物-400
也是通过回流反应，抽真空后得到改性固化剂树脂。通过上述树脂的化学改I性可以看出，甲组分确有溶锈的作用，而乙组分有带潮的作用，在生产油漆中通过有选择性的添加惰性颜料和可消除杂散电流的填料，使生产出的油漆性能优异，填加超细锌粉后，又可制成含锌底漆。据称此漆耐烟雾可达10000h，在海军、葛州坝等重要工程中有过应用，效果良好。但该漆不能做成浅色漆，生产过程相对较繁杂，且有废气和污水排放，有一定的局限性。
国外品牌型重防腐涂料配方分析
国外涂料生产企业一个明显特点就是配方和生产过程的专业化，具体地说就是，生产涂料的企业只生产涂料，而不生产树脂，其好处有二，一是大大简化涂料企业的生产工艺流程，减少昂贵的树脂合成设备投资，使小面积的工厂也可生产很高产量，二是可广泛筛选优异的如树脂等原材料，产量大的话还可以让树脂生产厂按要求定做。本人研究过一些知名品牌的类似重防腐涂料，其特点是VOC低，固体含量高，体积固体分可达85%以上，其基料（甲组分）基本上还是以低相对分子质量的双酚A环氧树瞻为主，大多在固化剂上做了改性或添加其最新研发的渗锈助剂，以下为某品牌配方：
甲组分原料名称质量比例：
双酚A环氧-38；白炭黑-0.6；助剂-0.3；表面未处理钛白-4；纤维状滑石粉-22；卞醇-2；溶剂-5.2
乙组分原料名称质量比例：
碳氢增塑剂-13；脂肪胺-4；聚醚胺-19；纤维状滑石粉-22；壬基酚-12；卞醇-4.5；溶剂-15；渗锈助剂-2.5
甲乙组分按体积比1：1混合。
注意其甲组分配方中一是使用了未经表面处理的金红石型钛白粉，据测试，环氧树脂中添加常规的经过表面处理的金红石型钛白粉，储存时间长将使环氧当量增大而对日后的成膜起着负面影响，纤维状滑石粉将提高漆膜耐水及耐化学介质性能，提高漆膜耐冲击和柔韧性等，乙组分使用聚醚胺本身有容潮作用，配方中壬基酚和卞醇起到促进剂并参加了反应，这些是与国内环氧漆配方设计大不相同之处。该漆体积固体含量达85%，VOC含量符合环保要求，单层施工干膜可达125um，因其溶剂含量低，故存在针孔和涂层间残留溶剂的可能性大大降低，这是使用普通环氧涂料常常会出现的问题，最后导致涂层失败。可在多种涂料上打底，与已处理的湿润表面和已处理的留有附着好的锈斑相容。而表面处理只要求达到St2级，低温下施工可加入促进剂。
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